TL;DR —A hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalagokat Kínából rugós bilincsekhez és csatlakozókapcsok sajtolásához rendelő japán elektronikai gyártók ötdimenziós és kohászati ​​ellenőrzéseket írnak elő, amelyek túlmutatnak az ASTM A240 vagy JIS G 4305 szabvány minimumkövetelményein. A japán minőségbiztosítási csapatok által a bejövő ellenőrzési szakaszban leggyakrabban tapasztalt tételelutasítás a keménységállandóság – egy HV 250–310-es specifikációjú 1/4H szalag tekercshosszon legfeljebb ±15 HV-val rendelkezhet (a szabványos HV 60-as szórást túl szélesnek tekintik egy olyan csatlakozóérintkező rugóhoz, amely ±5%-os előfeszítő erő ismétlési pontosságot igényel). A felületi érdességnek Ra 0,5 μm alatt kell lennie a sorkapocs érintkezőoldalán, a vastagságtűrést pedig ±0,03 mm-en kell tartani a 0,3 mm-es névleges vastagságnál – a szalagvastagság 0,05 mm-es eltérése 0,3 mm-es eltérést eredményez a kialakított rugós bilincs szabad magasságában, ami az érintkezési nyomást 1,2–1,5 N-nal eltolja a megadott értéktől. Ez a cikk azt az öt ellenőrzési paramétert tárgyalja, amelyek fontosak, amikor egy japán elektronikai OEM ismételten megrendel hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalagot.

Japán csatlakozó- és sorkapocsgyártó ipara – olyan vállalatok, mint a JAE (Japan Aviation Electronics), a Hirose Electric és a Yazaki elektronikai részlege – évente több ezer tonna precíziós hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalagot fogyaszt sajtolt alkatrészekhez: rugós kapcsokhoz, amelyek rögzítik az illeszkedő csatlakozófelet (jellemzően 0,2–0,4 mm vastag, 1/2H keménységű, 301-es vagy 304-es minőségű), valamint 0,15–0,30 mm vastag jel- vagy tápcsatlakozókhoz 1/4H keménységben. A szalag 50–200 m/perc sebességgel érkezik a sajtológépbe, óránként 50 000–200 000 csatlakozót gyártva egy progresszív szerszámon keresztül, amelynek tűréshatárai mikrométerben vannak megadva. Egy japán elektronikai gyárban a beérkező ellenőrzésen meg nem felelő szalagot visszaküldenek a beszállítónak a beszállító költségén, plusz óránként 200 000–500 000 jenes gyártósori állásidő-kárt fizetnek a tétlen sajtológépért. Hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalagot szállítunk erre a piacra, és ez a cikk bemutatja azt az öt ellenőrzést, amelyet egy japán minőségbiztosítási mérnök minden bejövő tekercsen elvégez. Hidegen hengerelt termékcsaládunkról lásd ahidegen hengerelt rozsdamentes acél termékoldalA precíziós szalaggyártás folyamatképességeiért látogassa meg a következő weboldalt:precíziós rozsdamentes acélszalag kategória.

Keménységállandóság – Miért fontos a ±15 HV egy kontaktrugó esetében?

A japán elektronikai gyártók két, párhuzamosan működő szabvány szerint határozzák meg a hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalagok keménységét: a JIS G 4313 (hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalagok rugókhoz) és az ASTM A240/A480 specifikáció az egyenértékű keménységi megnevezésekre. Egy 304-es rozsdamentes acélból készült 1/4H szalag esetében a JIS G 4313 szerinti keménységi tartomány HV 250–310 (60 pontos szórás). Egy 301-es rozsdamentes acélból készült 1/2H szalag esetében a tartomány HV 310–370 (szintén 60 pont). A szabvány egy...keménységi tartomány a malom gyártásához— lefedi a lágyító kemence hőmérsékletének normál folyamatváltozását (±10 °C a szalag szélességén keresztül folyamatos lágyító kemencében) és a hideghengerlési redukció változását (±2% a Sendzimir hengermű utolsó menetében). A japán csatlakozógyártó számára azonban a 60 pontos keménységi szórás túl széles egy olyan csatlakozóhoz, amelynek 500 000 sajtolt darabon keresztül állandó érintkezési erőt kell biztosítania.

Egy rugós csatlakozó érintkezőereje arányos a szalag folyáshatárával a kialakított hajlítási sugárnál. Egy 0,3 mm vastag 1/2H 301 rozsdamentes acélból készült, 0,3 mm belső sugárral hajlított klip esetében (az R/t arány = 1,0 – szoros hajlítás rugós érintkező esetén), a visszarugózási szög 0,5°-kal változik a szalag keménységének minden 10 HV-s növekedésével. A tekercsen belüli 60 HV-s változás azt jelenti, hogy a visszarugózási szög 3°-kal változik – a kialakított klip szabad magassága 0,2 mm-rel változik az érintkezőcsúcsnál, és az illeszkedő erő a megadott 8 N-ról 6,5 N és 9,5 N közé tolódik el. A japán ügyfél minden olyan tételt elutasít, amelynek keménysége a tekercsen keresztül több mint ±15 HV-val változik (egy 30 pontos ablak). Ezt a követelményt úgy teljesítjük, hogy a hengerművet menetenként szabályozott csökkentés mellett működtetjük, és a tétel minden tekercsén öt pozícióban (bal szél, bal negyed, középen, jobb negyed, jobb szél) mintavételezzük a keménységet, és rögzítjük a szórást. Ha a szórás meghaladja a 8 HV-t, a tekercset nem precíziós alkalmazásra minősítik vissza. A hidegen hengerelt szalag termékcsaládja a következő oldalon látható.hidegen hengerelt szalagoldal.

Felületi érdesség — Ra 0,5 μm az érintkezési ellenállás stabilitásához

A hidegen hengerelt szalag felületi érdessége a csatlakozó érintkezőoldalán határozza meg a csatlakozó és az ellentű közötti tényleges érintkezési területet. Egy 3 A jeláramot szállító és 20 mΩ érintkezési ellenállású csatlakozónak legalább 0,01 mm² valós érintkezési területre van szüksége a névleges érintkezési erő (8 N) mellett. Ha a szalag felületi érdessége Ra 1,0 μm Ra 0,5 μm helyett, akkor a felületen lévő egyenetlenségek (csúcsok) 0,5 μm-rel magasabbak – ezeknek az egyenetlenségeknek a képlékeny alakváltozása az érintkezési erő hatására 30–40%-kal kisebb valós érintkezési területet hoz létre, ami az érintkezési ellenállást 20 mΩ-ról 30–35 mΩ-ra növeli. 3 A-nál a szellőzés nélküli, zárt csatlakozóházban az érintkezési ponton fellépő teljesítményveszteség (I²R = 9 × 0,035 = 0,315 W) 15–25 °C-kal magasabb helyi hőmérséklet-emelkedést okoz a környezeti hőmérséklethez képest. Egy 60 csatlakozós autómotorház kábelkötegben a kumulatív hő rontja a csatlakozó rugójának szilárdságát – az 1/2H rozsdamentes acél 100°C-on 3000 óra alatt 10–15%-kal feszül, ami egy önerősítő meghibásodási ciklusban csökkenti az érintkezési erőt és tovább növeli az érintkezési ellenállást.

A szalag felületi érdessége négy tényezőtől függ: a munkahenger felületi minőségétől (köszörült felület Ra 0,1 μm az utolsó menetnél), a hengerlőolaj tisztaságától (egy 5 μm-es szűrőrendszer, amely megakadályozza a kemény részecskék beágyazódását a szalag felületébe), a szalag feszültségétől az utolsó menet során (amelyet a feszítőorsó zárt hurkú nyomatékszabályozása tart a beállított érték ±3%-án belül), és a lágyító kemence légkörétől (a 304-es és 301-es minőségek esetében 1050 °C-on hidrogén-nitrogén redukáló atmoszférája megakadályozza a keményfém kiválását és a felületi oxidációt). A felületi érdességet minden tekercsen a szalag szélessége mentén három helyen mérjük kontakt profilmérővel az ISO 25178 szabvány szerint. A tipikus Ra 0,35–0,45 μm a fényes oldalon és 0,45–0,55 μm a matt oldalon – az ügyfél választja ki az érintkező felület oldalát. A kemény precíziós szalaggyártási képességről lásd a...kemény precíziós rozsdamentes acélszalag termékoldal.

Vastagságtűrés — ±0,03 mm. Szabályozza a hajlított klip szabad magasságát.

A precíziós hidegen hengerelt szalag vastagságtűrését az ASTM A480 szabvány szerint a névleges vastagság ±10%-aként határozzák meg 600 mm szélességig. 0,30 mm névleges vastagság esetén ez ±0,030 mm. A japán elektronikai gyártók szintén érvényesítik ezt a tűréshatárt, de emellett mérik a vastagságváltozást a szalag szélessége mentén (a koronaprofil) és a szalag hossza mentén (a vastagságsáv-változás). A korona – a szalag középpontja és a szalag széle közötti vastagságkülönbség – nem haladhatja meg a 0,010 mm-t egy 200 mm széles szalag esetében 0,30 mm névleges vastagságon. A vastagságsáv-változás – a Sendzimir malom támcsapágyainak excentricitása által okozott periodikus vastagságváltozás a hossz mentén – nem haladhatja meg a 0,005 mm-t egy 10 méteres hosszon.

Miért ilyen precíziós egy rugós bilincs? Egy 0,5 mm-es sugárral hajlított, 0,30 mm-es szalagvastagságú (R/t = 1,67) préselt rugós bilincs formázott szabad magassága 4,5 mm. Ha a szalagvastagság 0,33 mm (a felső határ ±0,03 mm), akkor a rugó visszarugózásának geometriája megváltozik, mivel a keresztmetszet tehetetlenségi nyomatéka (I = b × t³ / 12) (0,33/0,30)³ = 1,33-szorosára nő – a formázott rugó 33%-kal hajlítómerevebb, és a bilincs szabad magassága 0,3 mm-rel 4,8 mm-re nő. Az ellencsap behelyezési ereje a megadott 8 ± 1 N-ról 10 ± 1,5 N-ra változik – a megrendelő által megadott 9 N-os felső határ felett. Ugyanez a hatás fordított irányban is jelentkezik, ha a vastagság az alsó határ 0,27 mm. A ±0,03 mm-es vastagságtűrés közvetlenül ±0,25 N erőváltozást jelent a rugós bilincsben – az ügyfél elfogadási ablaka pedig ±1 N. A vastagságot a tekercs közepén ±0,02 mm-en, a szélein pedig ±0,03 mm-en tartjuk zárt hurkú automatikus mérőeszköz-vezérléssel az utolsó Sendzimir-marási menetnél. A rozsdamentes acélszalag-termékek szélesebb körű ismertetését lásd a...rozsdamentes acélszalag kategória oldal.

Edge Burr – A lyukasztós és szerszámos élettartamú csatlakozófelület

A hidegen hengerelt szalagot a teljes szélességű tekercsből keskenyebb szalagokra (20–200 mm szélesre, a terminál szélességétől és a sajtolószerszám elrendezésétől függően) hasítják egy forgókésekkel ellátott hasítósoron. A hasítási folyamat során a vágott élen sorja keletkezik – egy kiszorult anyagból álló kiemelkedő ajak, amely 0,02–0,15 mm-rel kiáll a szalag felülete fölé a kés élességétől, a hasítóhézagtól (a felső és az alsó kés közötti rés, amelyet a precíziós hasításhoz a szalag vastagságának 5–10%-ára állítanak be) és a hasító felcsévélőnél lévő szalagfeszültségtől függően. Egy japán terminál sajtolószerszám esetében, amely percenként 200 lökettel működik, és a lyukasztószerszám és a sajtolószerszám közötti hézag 0,020 mm (a 0,30 mm-es szalagvastagság 7%-a), a bejövő szalag élén lévő sorja az első dolog, ami érintkezik a szerszám felületével. A 0,05 mm-nél nagyobb sorjamagasság 50 000 löketen belül felhorzsolja a szerszám felületét – a felhorzsolás karcolást hoz létre a szerszám élén, amely minden következő csatlakozóra átterjed, és egy kiemelkedő bordát hoz létre a csatlakozó felületén, ami megakadályozza, hogy a csatlakozó teljesen illeszkedjen a csatlakozóházba.

Az élsorja magasságát egy háromparaméteres hasítási specifikációval szabályozzuk: a kések átfedését a szalagvastagság 30%-ára állítjuk be (0,09 mm 0,30 mm-es szalag esetén), az oldalhézagot a szalagvastagság 8%-ára (0,024 mm), és a késél sugarát 0,01 mm alatt tartjuk – a hasítókéseket újraköszörüljük, amikor az élsugár meghaladja a 0,02 mm-t, ami késkészletenként 30–50 tonna hasítás után történik. A sorja magasságát mérőórával mérjük minden hasított tekercs első és utolsó méterén. A 0,05 mm-nél magasabb sorjamagasságot egy sorjázó állomás (rugós keményfém tömbökből álló készlet, amelyek mindkét oldalról 0,03 mm-rel lecsiszolják a sorja élét) távolítja el a hasítósor kijáratánál. A sorjátlanítási művelet folyóméterenként 0,30 jüanba kerül – de egy japán terminálgyártó hatállomásos progresszív szerszámának javítási költsége 150 000–300 000 jüan, plusz a gyártósor állásideje. A sorjátlanítási művelet minden precíziós hidegen hengerelt szalagrendelés alapfelszereltségéhez tartozik a japán elektronikai ügyfelek számára, további költségek nélkül.

Csomagolás és szállítás – A JIT tekercs követelményei

A japán elektronikai terminálgyártók just-in-time (JIT) anyagáramlással működnek. Egy 500 kg-os, 0,30 × 100 mm-es precíziós hidegen hengerelt, átlagosan 2100 m hosszú szalagtekercset fogadnak be, és közvetlenül a többsínes sajtológép kiosztó orsójára helyeznek – nincs köztes tárolás, nincs ellenőrzési várakozás. A tekercsnek mentesnek kell lennie az átfedő tekercselési nyomoktól (a külső tekercs által a belső tekercseken a feltekercselés és kezelés során keletkező bemélyedés), mert a szalag felületén lévő 0,02 mm mély bemélyedés szerszámütközési terhelést okoz a sajtológépnél – a bélyeg ezen a helyen további 0,02 mm-es ellenállásba ütközik, a présdugattyú megdől, és a lyukasztó hegyének letört széle selejtes terminált hoz létre.

A Japánba exportált tekercsek csomagolási specifikációja a következőket tartalmazza: acél orsó (tüske belső átmérője 300 mm, külső átmérő 450 mm, oldalsó peremek átmérője 150 mm), állandó feszültség alatt feltekercselt szalag (50 N 10 mm-es szalagszélességenként – 500 N 100 mm széles szalag esetén), minden tekercset 0,10 mm vastag polietilén közbenső lappal elválasztva a tekercsek közötti kidörzsölődés megakadályozása érdekében, a tekercs vákuum-nedvességzáró zacskóban, szilikagél szárítószerrel lezárva (a rozsdamentes acél nem rozsdásodik, de az közbenső papírt 10% relatív páratartalom alatt kell tartani, hogy megakadályozzuk a papír szerves savainak a szalag felületének elszíneződését a tengeri szállítás során), és a tekercs faládába csomagolva, rezgéscsillapító habbázissal. A tekercsben lévő hegesztési varratok száma – minden tekercset több 5 tonnás főtekercs-szalag végek összehegesztésével alakítanak ki a hasítóvonalon – japán megrendelések esetén 500 méterenként 1 hegesztési varratra korlátozódik, szemben az iparági szabvány 300 méterenként 1-gyel. A hegesztési varrat területét sárga festékcsík jelöli 30 cm-rel a varrat előtt és után 30 cm-rel, és a sajtológép kezelőjét utasításba veszik, hogy vágja ki és selejtezze a hegesztési zónát a prés belépési vezetőjénél.

A precíziós sajtolási alkalmazásokhoz kínált teljes termékkínálatunk megtalálható a következő címen:termékkatalógus oldal.

Átvételi ellenőrzőlista a japán minőségbiztosítási bejövő ellenőrzéshez

A precíziós hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalag jelenlegi exportspecifikációihoz és áraihoz akemény precíziós szalag termékoldaltartalmazza a rendelkezésre álló edzési fokozatokat és méretkorlátokat. A rozsdamentes acélszalag-feldolgozás szélesebb körű megértéséhez ahidegen hengerelt termékoldalismerteti a gyártóberendezéseket és a folyamat lépéseit.

A japán ipari szabványügyi rendszer biztosítja az anyagi keretet —JIS G 4313 hidegen hengerelt rozsdamentes acélszalagok rugókhozaz elektronikus rugós érintkezők sajtolásához használt 1/4H és 1/2H hőmérsékletekre vonatkozó szabvány. A csatlakozók tesztelésével kapcsolatos nemzetközi referenciaként aSAE Nemzetközi csatlakozóterminál-tesztelési szabványokhatározza meg az elektronikus berendezésekben használt csatlakozókapcsok érintkezési ellenállásának mérési módszerét és vizsgálati feltételeit.

Gyakran Ismételt Kérdések